Quelle résine utiliser pour composer une moquette de pierre ?

La moquette de pierre est composée de deux matériaux :

  • Granulat de marbre ou quartz.
  • Résine polyuréthane qui sert de liant au granulat.

 

De la qualité de ces deux composants va dépendre la qualité et la durabilité d’un revêtement de sol en moquette de pierre.

Toutefois, l’utilisation de résine époxy est également nécessaire. Elle n’entre pas dans la composition du tapis de pierre, mais elle sert à préparer le sol à couvrir. Son rôle est celui d’une primaire d’accrochage.

Peut-on remplacer la résine polyuréthane par de la résine époxy ? Existe-t-il un produit plus recommandé qu’un autre pour obtenir une surface impeccable ? Toutes les résines offrent-elles les mêmes propriétés techniques et la même résistance ?

On vous explique tout.

Pourquoi utiliser de la résine polyuréthane dans la moquette de pierre ?

Cette résine présente l’avantage d’être très résistante, tant aux écarts de températures, qu’aux intempéries. 

C’est cette résistance qui en fait un matériau idéal pour servir de liant aux granulats de marbre ou de quartz, qui entrent dans la composition de la moquette de pierre. Parfaitement résistantes à la plupart des produits chimiques, cette résine garantit la stabilité du revêtement qu’elle compose. 

Sa résistance au rayons UV garantit également que la moquette de pierre vieillit correctement, sans s’opacifier.

La résine de polyuréthane permet donc de figer la structure du revêtement. Ainsi, la moquette de pierre possède une structure poreuse sur toute son épaisseur. Son pouvoir drainant est excellent : 

  • La moquette de pierre draine jusqu’à 50 litres d’eau par m² et par seconde.

 

En clair, impossible que des flaques ne se forment à sa surface. Si l’application et la pose de la moquette de pierre ont été bien réalisées, vous n’aurez jamais de flaques sur votre terrasse ou sur vos sols extérieurs.

L’utilisation de composants de qualité est primordiale pour s’assurer de la durabilité et des propriétés techniques de la moquette de pierre. La moquette de pierre souffre malheureusement d’une mauvaise image notamment à cause d’un mauvais usage des produits.

Peut-on remplacer la résine polyuréthane par de la résine époxy ?

Si vous souhaitez équiper vos extérieurs d’un revêtement qui dure, il vaut mieux éviter d’utiliser de la résine époxy comme liant.

Sa résistance aux rayons UV est moindre que celle de la résine polyuréthane. Cela signifie que la surface de votre moquette de pierre se ternira rapidement. Par conséquent, les couleurs des granulats s’estomperont avec le temps.

Par ailleurs, une moquette de pierre faite à base de résine polyuréthane offre d’autres avantages : 

  • Facilité d’entretien : un balais brosse et un jet d’eau suffisent pour le nettoyage une fois par an.
  • Anti-tâche : quel que soit le produit qui tombe à la surface du revêtement, il est possible d’en faire disparaître toute trace.
  • Avec une finition adéquate, elle anti-glissement : à l’aide de l’application d’un produit de finition, il est possible d’améliorer l’adhérence à la surface de la moquette de pierre, quelles que soient les conditions.

 

En clair, il faut éviter d’utiliser la résine époxy comme liant.

A noter : si un kit « moquette de pierre » vous paraît vendu à un prix très attractif, vérifiez la nature de la résine qu’il contient. Si le prix est très bas, il s’agira certainement de résine époxy. A éviter !

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La famille polyuréthanes

La famille des résines polyuréthanes est composée de polymère d’uréthane, qui est une molécule organique. La grande famille des polyuréthane est-elle même composée de deux grandes familles bien distinctes :

La famille des polyuréthanes aromatiques (disponibles en mono-composants et bi-composants)

Aux performances très proches de la résine époxy, les résines polyuréthanes aromatiques sont des résines relativement souples. Elles sont très souvent utilisées par les entreprises d’étanchéité comme SEL (Système d’étanchéité Liquide). Même si ses performances ne sont pas optimales, certaines entreprises de moquette de pierre l’utilisent comme liant.

Son principal avantage est, comme l’époxy, son coût, qui est relativement bas ce qui permet de proposer un revêtement en résine à des prix attractifs. Et son inconvénient, également comme pour l’époxy, est son jaunissement très rapide, cependant sa résistance (de par sa souplesse) est moindre dans le temps.

La famille des polyuréthanes aliphatiques

Les résines polyuréthanes sont des résines formulées pour résister aux UV et donc être appliquées en extérieur. Il s’agit de la résine la plus adaptée à la création de revêtements de sol en moquette de pierre

Les avantages de la résine polyuréthane aliphatique sont le fait qu’elle ne jaunisse pas avec le temps, ou très peu, et qu’elle est également la plus résistante aux UV. Son seul inconvénient est le prix, qui va être plus élevé que l’aromatique ou l’époxy.

La famille des polyuréthanes aliphatiques nouvelle génération

Les résines polyuréthanes nouvelle génération sont des résines polyuréthanes additivées ou boostées afin d’améliorer leur durabilité ainsi que leurs performances.

Les avantages de ce type de résine sont leur résistance dans le temps, l’enrobage des granulats n’est pas, ou très peu altéré. Le fait que la résine ne se détériore pas au contact des UV permet une stabilité de la couleur et de la brillance dans le temps. Enfin, les additifs qui lui sont ajoutés lui confèrent une résistance mécanique deux à trois fois supérieure aux autres types de résines. Le seul inconvénient là encore de la résine polyuréthane aliphatique nouvelle génération est son coût, qui est plus élevé que les autres résines. Cependant, ses hautes performances permettent souvent un dosage moindre dans les revêtements en moquette de pierre, qui permettent de garder un prix raisonnable.

Type de résine

Résine epoxy

Résine polyuréthane aromatique

Résine polyuréthane aliphatique

Résine polyuréthane aliphatique Nouvelle génération

Jaunissement aux UV

1 à 3 mois

1 à 3 mois

léger à 5 ans

aucun

Perte de l’effet brillant

1 à 3 mois

1 à 3 mois

à 3 ans

à 5 ans

Diminution de la résistance mécanique (dégravillonage, farinage du revêtement)

3 ans

3 ans

5 ans

> 10 ans

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